极目新闻记者 黎先才
通讯员 修海燕 戴文富
“中山大桥是一座品质之桥、奋进之桥、创新之桥，凝聚了1200多名建设者多年来的辛勤汗水和智慧结晶，成为载入公司史册的又一世界超级工程。”中交二公局深中通道S06标项目经理毛奎掷地有声。
在深中通道建设中，桥梁工程共计12.4千米，在鄂央企中交二公局一公司承建其中的7.5千米，而重中之重就是中山大桥。
建设中，该公司项目团队创新施工，提高质效，在深海中的中山大桥上演梁段精准吊装，为海中钢筋混凝土做好防腐措施等，为深中通道建成通车做出重要贡献。
中山大桥航拍图
装配式钻孔平台
让“海上施工”如履平地
作为全线战线最长、体量最大的标段，深中通道S06标段有822根大直径海上桩基、141个深基坑围堰、137个高墩墩柱、124个大体积混凝土盖梁……难度不言而喻。
结合现场施工环境，中交二公局项目团队决定在紧贴桥位的海面上搭设一条长约8千米的钢栈桥，将海上施工变成陆地施工，大大降低施工安全风险，运输效率大幅提升，修建钢栈桥的材料可调运其他项目重复利用，摊薄投资成本。
建设中的钢栈桥、钻孔平台
不仅如此，项目还创新式采用了装配式钻孔平台模块化设计，代替了以往的“型钢+贝雷”平台。项目经理毛奎表示，平台构件在后场加工成整体，利用吊车分块铺设与拆除，钻孔时只需吊开对应位置型钢面板即可进行钻孔作业。“模块化的施工平台能够通过钢栈桥进行转运，随用随拼，拆装自如，极大减少了材料损耗率，也减少了钻孔平台的搭设时间。”
海上精准吊装
满足全断面焊接施工要求
中山大桥是全长1170米、主跨580米的双塔斜拉桥，主塔高达213.5米，相当于70层楼高。
该大桥主桥标准梁段长18米、宽度约46米、重达428吨，钢箱梁安装施工节段自重大、梁段横向宽度大、梁段刚度较小、桥面吊机前支点反力大等，对梁段横向高差的控制提出更高的要求。
在合龙段钢箱梁拼装过程中，桥面受到吊机和吊重影响，会将原本的桥面高度压低，导致箱梁对接过程中高差达到了7厘米，无法实现精准对接。
合龙段钢箱梁吊装
经比较，中交二公局项目团队采用以“C形焊缝+部分索力张拉”工艺，即在桥面吊机将钢箱梁吊装就位后，以边腹板为匹配点，完成边腹板高差精调，通过先安装斜拉索张拉80%至90%的索力，再通过焊接钢箱梁两侧的“C”字形焊缝，将待吊装梁段荷载自桥面吊机转移至斜拉索上，便于节段间横向高差调整。
极目新闻记者了解到，这一创新工艺有效实现了桥面吊机卸载，梁段间横向高差最大值从7厘米降低至3厘米，通过马板马固解决全断面高差调整，满足了全断面焊接施工要求。
攻克海中防腐难题
为钢筋混凝土涂上保护层
中山大桥施工区域航道众多，环境复杂多变，伶仃洋的海水含氯量高、腐蚀性强。建设平安百年品质工程，对工程师来说，还要攻克高盐、高湿、高温作业环境带来的“拦路虎”——海中钢筋混凝土防腐难题。
为此，项目团队在混凝土表面喷涂硅烷浸渍。该项目总工李立坤说，硅烷浸渍剂小分子结构可穿透胶结性表面，渗透到混凝土内部与暴露在酸性或碱性环境中的空气及基底中的水分子发生化学反应，形成斥水层，从而抑制水分进入到基底中，“可有效防止基材因渗水、日照、酸雨和海水的侵蚀，而对混凝土及内部钢筋结构的腐蚀、疏松、剥落、霉变而引发的病变，提高建筑物的使用寿命。”
同时，为保护环氧涂层不在施工过程中被破坏，项目针对性研发了环氧涂层钢筋弯折装置和环氧涂层检测装置，以及环氧涂层钢筋存储运输装置，避免环氧钢筋涂层破损或存在孔洞，用科技创新助力项目建设。
“历经7年艰苦鏖战，深中通道迎来了最后的通车时刻，也标志着我们终于战胜了海洋，在交通强国之路上书写璀璨篇章。”通车当天，项目经理毛奎话语铿锵地说。
（图片由通讯员提供）
（来源：极目新闻）
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